1.要求

雙色注塑的配對材料，必須滿足兩個基本兼容條件，即粘合相容和雙色注塑加工過程相容。此外，還必須滿足以下要求：

(1)射出單元：平行同向、平行對向、水平及垂直L型、Y型同向單缸射出結構;

(2)混合射嘴：花紋、波浪、流痕、漸層、夾層等特殊射嘴;

(3)夾模：標準型、垂直轉盤式、水平轉盤式、轉軸式、機械手轉動式等機構;

(4)加料：除標準油壓馬達驅動外，還有ESD電動加料機構;

(5)油路：有ACC蓄壓高速射出及閉回路設計。

2.特性

(1)性能強、節(jié)能高

注塑機節(jié)能改造后，系統(tǒng)能夠快速響應，注塑機能夠根據(jù)自身的需要，對供給進行快速的調整，能夠有效提高注塑機電能的利用率，從而達到節(jié)能。

(2)穩(wěn)定性好

系統(tǒng)為壓力與流量雙閉環(huán)控制，根據(jù)注塑機的需求決定注塑機的供給。系統(tǒng)在給定輸入或外界干擾作用下，能在短暫的調節(jié)過程后到達新的平衡狀態(tài)，或者回復到原有的平衡狀態(tài)。

(3)快速響應性好

快速響應性是伺服系統(tǒng)動態(tài)品質的重要標志之一，由于生產(chǎn)過渡過程時間短，一般在200ms以內，為實現(xiàn)超調的要求，要求過渡過程的前沿陡，節(jié)能改造后上升率要大，注塑機達到1500轉的時間不到0.03秒。

(4)精度高

改造后的精度是指輸出量能跟隨輸入量的程度。伺服電機采用永磁技術，準確、迅速，采用PLC控制技術，控制更合理，允許的偏差一般都在0.01至0.00lmm之間。

(5)提效率同時降低成本

達到了高響應、高重復性，提高了速度穩(wěn)定性;采用兩種原料或兩種顏色可同時成型，大大減少工藝及人力，從而實現(xiàn)節(jié)約成本;參數(shù)設定、系統(tǒng)調節(jié)為非常簡單的數(shù)碼操作。

3.結構與工藝特點

雙色模具：雙色注塑成型工藝特點，兩種塑膠材料在同一臺注塑機上注塑，分兩次成型，但是，產(chǎn)品只出模一次的模具。一般這種模塑工藝也叫雙料注塑，通常由一套模具完成，且需要專門的雙色注塑機。雙色模具目前市場上日益盛行，這種工藝可以使產(chǎn)品的外觀更加漂亮，易于換顏色而可以不用噴涂，但造價昂貴，技術要求高。

(1)母模的兩個形狀是不同的，分別成型1種產(chǎn)品，而公模的兩個形狀完全一樣。

(2)模具的前、后模以旋轉180度后，必須吻合。設計時必須做這個檢查動作，此點對模架定位加工要求較高。

(3)前模面板加A板的總厚度不能少于170mm，請仔細查看這種型號注塑機的其它參考數(shù)據(jù)，比如，容模厚度、KO孔距離等。

(4)三板模的水口能設計成可以自動脫模動作，特別要注意軟膠水口的脫模動作是否可行。

(5)在設計第2次注塑的母模時，為了避免二次母模擦傷第1次已經(jīng)成型好的產(chǎn)品膠位，可以設計一部分避空。但是，必須慎重考慮每一處封膠位的強度，即：在雙色注塑中，是否會有在大的注塑壓力下，塑膠發(fā)生變形，導致第2次注塑可能會有批鋒產(chǎn)生的可能。

(6)注塑時，第1次雙色注塑成型的產(chǎn)品尺寸可以略大，以使它在第2次成型時能與另一個公模壓得更緊，以達到封膠的作用。

(7)注意：在第2次雙色注塑時，塑膠的流動是否會沖動第1次已經(jīng)成型好的產(chǎn)品，使其膠位變形。如果有這個可能，一定要想辦法改正。

(8)在A、B板合模前，要注意前模滑塊或斜頂是否會先復位而壓壞產(chǎn)品。如此，必須想辦法使在A、B板先合模之后，前模的滑塊或斜頂才能復位。

(9)兩母模和公模的運水布置盡量充分，并且均衡、一樣。

(10)99%的情況是，先注塑產(chǎn)品的硬膠部分，再雙色注塑產(chǎn)品的軟膠部分，因為軟膠易變形。

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